近日，广东中远海运重工承接的海上油气平台钢桩项目已全部交付，累计10批112根6万吨。

　　钢桩板厚约10厘米，直径最大2.7米，单根重量最重超过650吨。经过不断积累钢桩生产经验，不断优化工序，已建成月产5000吨、年交付60000吨的钢桩智能流水生产的能力。

　　该智能流水线运用全方位组对机，上下左右方位调节管节轴线位置，达到了提高组对效率、多条线组对的效果。管节环缝智能焊接系统运用激光跟踪及算法，集成滚轮架、焊接架、焊机、焊剂自动输送回收等功能，实现多层多道的米勒埋弧焊接全智能化，对焊接电流、温度、焊丝速度等数据实时监控，连续作业无间断，实现钢桩生产能力和效率不断提高。

　　广东中远海运重工坚持精益管理思想，在钢桩制造项目中着力提升焊接质量、钢笼制作、装笼速度和装船速度四个方面，取得明显成效，生产效率和质量明显提高。

　　严控焊接质量，做到焊前预热到位，焊时坡口达标，焊中环境稳控，焊后检测合格，大大提升了焊缝合格率，焊缝UT合格率99.85%。

　　钢笼预制实现定制化提升，减少高处作业，在平地精准焊接加强筋板，预制时长从35天缩减为23天，为减少装笼时间提供了良好条件。装笼速度达到预期目标。

　　在装船交货的关键节点上，广东中远海运重工逐步提高钢丝绳连接、轨道连接速度，加强JSA会议对装船过程细节的梳理和把控，实现装船速度从8小时缩减至全过程4.5小时。

　　钢桩项目为持续推动“学川崎”精益生产管理提供了有力支撑，进一步提高了制造系统项目管理与生产施工的能力水平，为制造业务持续提高效益作出贡献，也为公司高质量发展打下了良好基础。

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